L’adhérence du plateau d’impression constitue l’un des défis les plus critiques en fabrication additive. Une fixation insuffisante des premières couches compromet la qualité finale des pièces imprimées et génère des échecs coûteux en temps et matériau. Les professionnels de l’impression 3D recherchent constamment des solutions optimales pour garantir une adhésion parfaite, particulièrement lors du travail avec des thermoplastiques exigeants comme l’ABS ou le PETG. La sélection d’une laque adaptée nécessite une compréhension approfondie des mécanismes physico-chimiques impliqués dans l’adhésion des polymères fondus sur différentes surfaces d’impression.
Comprendre les problématiques d’adhérence sur plateau d’impression 3D
Les défaillances d’adhérence résultent d’une combinaison complexe de facteurs thermodynamiques et mécaniques. Lorsque le filament fondu entre en contact avec le plateau d’impression, sa température élevée favorise initialement l’adhésion par mouillage de la surface. Cependant, le refroidissement progressif génère des contraintes internes qui peuvent compromettre cette liaison initiale.
Mécanismes de décollement et warping des thermoplastiques
Le warping, ou déformation par retrait, constitue le phénomène le plus critique affectant l’adhérence. Ce processus s’amorce dès que la température du polymère descend en dessous de sa température de transition vitreuse. Les chaînes macromoléculaires se réorganisent alors, provoquant une contraction volumique non uniforme. Cette contraction génère des contraintes de traction à l’interface plateau-matériau, susceptibles de rompre la liaison adhésive.
La géométrie des pièces influence considérablement l’amplitude du warping. Les sections fines et les surplombs présentent une surface d’échange thermique élevée, accélérant leur refroidissement. Cette différence de gradient thermique crée des zones de contraintes différentielles particulièrement critiques pour l’adhésion périphérique.
Coefficient de dilatation thermique du PLA, ABS et PETG
Chaque thermoplastique présente un coefficient de dilatation thermique spécifique qui détermine l’amplitude des contraintes de retrait. Le PLA affiche un coefficient relativement faible de 60-70 × 10⁻⁶ K⁻¹, expliquant sa réputation de matériau « facile » à imprimer. L’ABS présente un coefficient plus élevé de 90-100 × 10⁻⁶ K⁻¹, nécessitant des précautions particulières pour l’adhérence.
Le PETG occupe une position intermédiaire avec un coefficient de 75-85 × 10⁻⁶ K⁻¹. Cette caractéristique, combinée à sa température de transition vitreuse modérée, en fait un excellent compromis entre facilité d’impression et propriétés mécaniques finales.
Impact de la température du plateau chauffant sur l’adhésion
La température du plateau chauffant influence directement la cinétique de refroidissement et la répartition des contraintes thermiques. Un plateau maintenu à température élevée ralentit le refroidissement des couches inférieures, réduisant les gradients thermiques responsables du warping. Pour l’ABS, une température de plateau comprise entre 80-110°C s’avère optimale.
Cependant, une température excessive peut générer des effets indésirables : déformation de la première couche, adhésion excessive rendant le retrait difficile,
ou encore ramollissement local du polymère, en particulier avec des matériaux sensibles comme le PLA ou certains PETG. L’objectif n’est donc pas de régler le plateau le plus chaud possible, mais d’atteindre une fenêtre de température où l’adhérence est suffisante tout en permettant un retrait contrôlé de la pièce après refroidissement. Pour le PLA, une plage de 50 à 65°C est généralement suffisante, tandis que le PETG se comporte mieux entre 70 et 85°C selon la nature de la surface d’impression et la laque utilisée.
Analyse des forces de contraction lors du refroidissement
Lorsque le thermoplastique se solidifie, il subit une contraction proportionnelle à son coefficient de dilatation thermique et au gradient de température entre l’état fondu et l’état solide. Cette contraction se traduit mécaniquement par des forces de traction dirigées vers l’intérieur de la pièce. Plus la pièce est large et épaisse, plus ces forces cumulées deviennent importantes, notamment aux coins et aux bords en contact direct avec le plateau d’impression.
On peut comparer cette situation à une chaîne de ressorts attachés au plateau : tant que l’adhérence est suffisante, le plateau « retient » la pièce malgré ces forces internes. Dès que la contrainte dépasse la résistance de la liaison adhésive (plateau nu ou laque insuffisante), le soulèvement s’amorce, entraînant un warping progressif. Les laques spécialisées pour impression 3D ont précisément pour rôle d’augmenter la résistance au cisaillement et au décollement à cette interface critique.
Il est important de noter que ces forces de contraction ne sont pas uniformes dans le temps : elles sont maximales pendant la solidification des premières couches, puis diminuent au fur et à mesure que la pièce se stabilise thermiquement. C’est pourquoi la maîtrise des premières couches, du profil de refroidissement (ventilation) et du choix de la laque d’adhérence forme un triptyque indissociable pour garantir des impressions 3D fiables, surtout sur des matériaux comme l’ABS ou le Nylon.
Laques en spray spécialisées pour l’impression 3D
Les laques en spray dédiées à l’impression 3D représentent une évolution majeure par rapport aux solutions détournées (laque pour cheveux, colles grand public). Leur formulation est optimisée pour créer un film adhésif homogène, résistant aux cycles thermiques et facilement nettoyable. Pour choisir la meilleure laque pour votre imprimante 3D, il est indispensable de comprendre le comportement de chaque produit sur un plateau en verre, PEI, BuildTak ou surface texturée.
Contrairement aux idées reçues, toutes les laques pour impression 3D ne se valent pas : certaines sont conçues pour des températures modérées (PLA, PETG), d’autres pour des environnements plus extrêmes (ABS, PC, Nylon). Le temps de séchage, la durabilité du film, l’épaisseur déposée et la facilité de retrait des pièces imprimées constituent des critères de sélection essentiels, en particulier en production ou en environnement éducatif où la répétabilité est primordiale.
3DLAC : composition et performance sur verre borosilicate
La laque 3DLAC est probablement l’une des solutions les plus répandues pour améliorer l’adhérence en impression 3D sur plateau en verre borosilicate. Sa formulation, dérivée des laques industrielles mais optimisée pour les contraintes de la fabrication additive, repose sur des polymères filmogènes solubles dans l’eau et dans l’alcool. Ces polymères créent, après évaporation du solvant, une fine couche adhésive transparente qui accroche fortement le PLA, le PETG et l’ABS à moyenne température.
Sur un plateau en verre borosilicate correctement dégraissé, quelques pulvérisations de 3DLAC suffisent pour assurer une excellente accroche des premières couches, même sur des pièces de grande embase. L’un de ses atouts majeurs réside dans la réactivation partielle du film lors de la montée en température : le plateau chauffant « ramollit » légèrement la couche de laque, augmentant la surface de contact microscopique entre le polymère fondu et le revêtement. Une fois l’impression terminée et le plateau refroidi, la contraction de la laque et du verre facilite au contraire le décollage de la pièce.
Sur le plan pratique, le spray 3DLAC est économique : un voile uniforme permet de réaliser plusieurs impressions successives sans ré-application systématique, en particulier avec le PLA. Là où certaines colles classiques laissent des résidus collants, 3DLAC se nettoie simplement à l’eau tiède ou à l’alcool isopropylique, ce qui en fait une solution adaptée aussi bien aux fablabs qu’aux ateliers de prototypage intensif.
Magigoo original et ses variantes thermoplastiques spécifiques
Magigoo se distingue des laques en spray par son conditionnement en flacon applicateur et sa technologie d’adhésif réversible thermiquement. Le produit s’applique sous forme de film liquide à l’aide d’un embout mousse, ce qui limite les surpulvérisations et les dépôts sur les axes ou les ventilateurs de l’imprimante 3D. La version Magigoo Original est destinée principalement au PLA, PETG et TPU, avec une plage de température de plateau typique comprise entre 50 et 80°C.
L’un des points forts de Magigoo réside dans son comportement « intelligent » : l’adhérence est maximale à chaud, mais diminue fortement à froid, ce qui facilite grandement le retrait des pièces sans forcer ni risquer d’endommager la surface d’impression. De plus, le fabricant propose des variantes spécialisées pour des matériaux techniques, comme Magigoo PC, Magigoo PA (Nylon) ou Magigoo PP, chacune formulée pour optimiser l’accroche sur des filaments difficiles réputés pour leur fort warping.
Pour les utilisateurs qui recherchent une laque pour impression 3D propre, sans aérosol, Magigoo constitue une option particulièrement intéressante. L’application se fait de manière ciblée, uniquement sur la zone d’impression, ce qui réduit la consommation de produit et limite l’encrassement du plateau. Cette maîtrise de la zone adhésive est un atout en production série, lorsque vous devez enchaîner des impressions 3D avec des empreintes multiples ou rapprochées.
Dimafix et sa formulation à base d’alcool polyvinylique
Dimafix est une laque en spray spécifiquement pensée pour l’impression 3D haute température, notamment avec l’ABS, l’ASA et certains filaments chargés. Sa formulation repose sur des polymères hydrosolubles de type alcool polyvinylique (PVA), combinés à des agents tensioactifs qui optimisent le mouillage du verre. Résultat : un film adhésif très robuste à chaud, idéal pour des températures de plateau comprises entre 80 et 120°C.
Son comportement est particulièrement intéressant pour les grandes pièces en ABS, qui ont tendance à se rétracter fortement : tant que la température du plateau reste au-dessus d’un certain seuil, l’adhérence est très élevée, empêchant toute amorce de warping même sur des géométries larges et anguleuses. À mesure que le plateau refroidit, le PVA se fragilise légèrement et perd en accroche, ce qui permet de décoller la pièce sans recourir à des outils agressifs.
Dimafix est en revanche plus exigeant en termes de ventilation et de sécurité d’utilisation que des solutions comme Magigoo ou 3DLAC, car il s’agit d’un aérosol à base de solvants. Il convient donc de pulvériser le produit en dehors de l’imprimante, porte ouverte ou plateau démonté, et de laisser les solvants s’évaporer complètement avant de lancer l’impression. Pour les makers et industriels travaillant régulièrement en ABS ou en matériaux techniques, Dimafix reste néanmoins une référence solide pour une adhérence de plateau fiable.
Laque kapton alternative pour plateaux flexibles
Sur les plateaux flexibles (acier ressort, surfaces magnétiques), la combinaison de feuille Kapton et de laque adhésive spécifique constitue une alternative intéressante aux sprays classiques. Par « laque Kapton », on désigne ici les solutions adhésives compatibles avec ce film polyimide haute température, très prisé pour l’impression d’ABS et de matériaux techniques en raison de sa résistance thermique et de sa stabilité dimensionnelle.
Dans cette configuration, la laque ne se dépose pas directement sur le métal, mais sur la surface Kapton qui offre déjà une bonne adhérence mécanique. Le rôle de la laque est alors de combler les micro-aspérités et d’augmenter la friction de surface sans compromettre la flexibilité du plateau. Lorsqu’on plie légèrement la tôle après refroidissement, la rigidité de la pièce et la souplesse du support provoquent un décollement propre, même sur de grands objets.
Ce couple Kapton + laque est particulièrement adapté aux utilisateurs qui alternent fréquemment entre différents matériaux sur la même imprimante 3D. Il suffit, par exemple, de réserver un plateau recouvert de Kapton et de laque pour l’ABS et un autre, en verre + 3DLAC, pour le PLA et le PETG. Cette stratégie modulaire limite les nettoyages approfondis et prolonge la durée de vie des surfaces d’impression.
Evaluation comparative des temps de séchage et durabilité
Le temps de séchage d’une laque pour impression 3D impacte directement la productivité, en particulier en environnement professionnel. Les sprays à base de solvants (3DLAC, Dimafix) sèchent généralement en 30 à 60 secondes sur un plateau tiède, tandis que les solutions appliquées au pinceau ou au stick (Magigoo, bâtons d’adhésif) nécessitent parfois 2 à 3 minutes pour atteindre leur performance maximale. Faut-il pour autant privilégier les plus rapides ? Pas forcément : la durabilité du film et sa stabilité thermique sont tout aussi importantes.
On peut schématiser la durabilité comme le nombre d’impressions 3D possible avant de devoir réappliquer le produit. Sur ce point, les adhésifs de type Magigoo et 3DLAC offrent généralement de 3 à 8 impressions par couche, selon le matériau et le degré de remplissage de la pièce. Dimafix, utilisé correctement sur plateau propre, peut tenir plusieurs impressions ABS volumineuses avant de nécessiter un renouvellement complet. À l’inverse, certaines laques génériques non dédiées à l’impression 3D perdent rapidement leurs propriétés après une seule impression.
Vous devez donc arbitrer entre trois paramètres : temps de séchage, nombre de jobs par application et facilité de nettoyage. En pratique, pour un usage domestique ou en fablab polyvalent, un spray type 3DLAC ou un applicateur Magigoo constituent un excellent compromis. Pour une ferme d’impression spécialisée dans l’ABS ou le PC, une solution plus robuste comme Dimafix ou une combinaison Kapton + laque haute température offrira une meilleure rentabilité à long terme.
Solutions adhésives liquides et leur application technique
Au-delà des laques en spray, de nombreuses solutions adhésives liquides sont utilisées pour améliorer l’adhérence du plateau en impression 3D. Certaines proviennent du monde scolaire ou bureautique (colle en bâton), d’autres sont issues de bricolages de makers (mélange eau-sucre, jus d’ABS), et d’autres encore sont des revêtements techniques avancés (PEI liquide, adhésifs haute température). Elles ont toutes un point commun : créer une interface intermédiaire entre le plateau et le polymère fondu, mieux adaptée aux contraintes mécaniques et thermiques de l’impression.
Ces solutions adhésives liquides se distinguent par leur mode d’application (stick, pinceau, chiffon), leur température de service, leur capacité à se dissoudre dans l’eau ou les solvants, et leur compatibilité avec les différents plateaux (verre, alu, PEI). Bien utilisées, elles offrent une très bonne adhérence en impression 3D tout en restant économiques et accessibles, à condition de respecter quelques règles de base : couche fine, surface propre et séchage complet avant de lancer une impression.
Colle en bâton UHU repositionnable pour PLA basse température
La colle en bâton UHU (et ses équivalents) fait partie des solutions les plus populaires pour les débutants, en particulier pour le PLA sur plateau en verre ou en aluminium. La version « repositionnable » ou « stick jaune » est souvent privilégiée, car elle offre une adhésion modérée mais suffisante à 50-60°C tout en permettant un retrait relativement facile des pièces après refroidissement. Son principal avantage : elle est peu onéreuse, largement disponible et simple à appliquer.
Pour obtenir un résultat optimal, il est recommandé d’étaler une couche très fine de colle en bâton, puis de la lisser avec un chiffon humide ou une carte en plastique afin d’éviter les surépaisseurs qui pourraient marquer la première couche. Trop de colle peut, paradoxalement, nuire à la planéité du first layer et créer des zones de sur-adhérence difficiles à décoller. En usage régulier, il est nécessaire de nettoyer complètement le plateau (eau chaude + éponge) toutes les 3 à 5 impressions pour éviter l’accumulation de résidus.
Cette technique reste toutefois limitée pour l’ABS ou les matériaux exigeant un plateau au-delà de 80°C, car la colle perd progressivement sa cohésion et peut former une pellicule glissante. Elle reste donc une excellente solution d’appoint ou d’apprentissage pour le PLA et certains PETG à basse température, mais devra être remplacée par des laques spécialisées pour une production intensive ou des matériaux techniques.
Mélange eau-sucre et ses propriétés hygroscopiques
Le mélange eau-sucre, parfois surnommé « sirop de plateau », est une astuce bien connue des makers pour améliorer l’adhérence en impression 3D avec du PLA sur verre. Le principe est simple : le sucre dissous dans l’eau forme, après évaporation, une fine couche collante qui accroche le polymère fondu. La nature hygroscopique du sucre lui permet d’absorber l’humidité ambiante, ce qui influence légèrement sa consistance et sa capacité d’adhésion au fil du temps.
Pour le mettre en œuvre, on prépare généralement une solution saturée (par exemple une cuillère à soupe de sucre dans un fond d’eau chaude), puis on l’applique sur le plateau à l’aide d’un chiffon ou d’un pinceau. Une fois le film sec et translucide, le plateau peut être chauffé à 50-60°C pour le PLA. L’adhérence est souvent surprenante, surtout sur de grandes surfaces planes, à condition de ne pas surcharger la surface en sucre, au risque de créer des zones rugueuses.
Cette méthode présente néanmoins plusieurs limites : sensibilité à l’humidité (collant à froid, fragile à chaud), nettoyage un peu collant, et surtout incompatibilité avec des températures de plateau élevées où le sucre peut caraméliser. Elle reste donc une solution de dépannage ou d’expérimentation, intéressante pour comprendre les mécanismes d’adhésion, mais moins pratique au quotidien que des produits dédiés comme 3DLAC ou Magigoo.
Solution ABS-acétone pour impression ABS haute température
Le « jus d’ABS » (solution ABS-acétone) fait partie des techniques historiques pour maîtriser l’adhérence de l’ABS sur plateau en verre ou en Kapton. Il consiste à dissoudre des chutes de filament ABS dans de l’acétone jusqu’à obtenir une solution laiteuse ou légèrement visqueuse, que l’on applique ensuite au pinceau sur un plateau propre. Après évaporation quasi complète de l’acétone, il reste un film fin d’ABS parfaitement compatible chimiquement avec la pièce imprimée.
Ce film agit comme une interface soudée entre le plateau et l’objet : les premières couches d’ABS fondu fusionnent littéralement avec le revêtement, ce qui limite drastiquement le risque de warping, même sur de grandes empreintes. En contrepartie, l’adhérence peut parfois être si forte qu’il est nécessaire d’attendre un refroidissement complet, voire de placer le plateau au réfrigérateur, pour provoquer un léger différentiel de dilatation et faciliter le décollement.
Il faut cependant rappeler que l’utilisation d’acétone implique des précautions de sécurité : ventilation suffisante, absence de flammes nues, stockage dans un récipient hermétique. De plus, cette solution est réservée à l’ABS (et à certains ASA compatibles) : elle n’apporte pas de bénéfice pour le PLA ou le PETG. Pour les utilisateurs réguliers d’ABS qui recherchent une adhérence maximum sur plateau en verre, le jus d’ABS reste néanmoins une méthode très efficace lorsqu’elle est utilisée avec discernement.
Adhésif polyetherimide pour matériaux techniques avancés
Pour les matériaux techniques avancés comme le PEI/ULTEM, le PC, certains Nylons chargés ou les composites fibre de carbone, les laques classiques montrent rapidement leurs limites. C’est là qu’interviennent les adhésifs à base de polyetherimide (PEI) ou les revêtements permanents PEI appliqués sous forme de film ou de couche liquide. Le PEI présente une excellente résistance thermique, une stabilité dimensionnelle remarquable et une affinité chimique intéressante avec de nombreux polymères d’ingénierie.
En pratique, on rencontre le plus souvent des feuilles PEI pré-encollées sur acier ressort, mais il existe aussi des solutions liquides à appliquer au pinceau ou au rouleau. Une fois polymérisée, la couche de PEI offre une surface légèrement texturée, capable de retenir efficacement le polymère fondu à haute température (90-130°C de plateau) tout en permettant un décollage propre après refroidissement. C’est un peu l’équivalent « haut de gamme » des laques pour impression 3D, destiné aux imprimantes 3D industrielles ou semi-professionnelles.
Ces adhésifs PEI demandent cependant une application méticuleuse : surface parfaitement dégraissée, couche uniforme, temps de séchage respecté. Leur coût initial est plus élevé que celui d’une simple bombe de 3DLAC, mais leur durabilité (plusieurs centaines d’impressions lorsqu’ils sont bien entretenus) en fait une solution très rentable pour qui imprime régulièrement des matériaux haute performance.
Surfaces texturées et revêtements permanents d’adhérence
En parallèle des laques et solutions liquides, les surfaces texturées et revêtements permanents ont profondément changé la manière d’aborder l’adhérence en impression 3D. BuildTak, PEI texturé, feuilles micro-perforées, plateaux en verre traité ou surfaces carborundum offrent une accroche mécanique renforcée grâce à leur micro-structure, limitant le recours systématique aux laques. Pour beaucoup d’utilisateurs, ces surfaces constituent aujourd’hui la « base » sur laquelle on ajoute, si besoin, une fine couche de laque pour les matériaux les plus capricieux.
Le principe est comparable à celui d’un papier de verre très fin : la micro-texture augmente la surface de contact effective et permet au polymère fondu de s’ancrer dans les aspérités lors du refroidissement. À la différence d’une laque, ce revêtement permanent ne s’épuise pas à chaque impression, mais peut toutefois perdre en performance si on le raye ou si des résidus de plastique subsistent. Un nettoyage régulier à l’alcool isopropylique ou à l’eau savonneuse est alors indispensable pour conserver une adhérence constante.
Dans de nombreux cas, une surface texturée de qualité permet d’imprimer du PLA et du PETG sans aucune laque supplémentaire, à condition que le plateau soit correctement nivelé et à la bonne température. Pour l’ABS, le PC ou le Nylon, l’ajout ponctuel d’une laque spécialisée sur ces revêtements combine le meilleur des deux mondes : ancrage mécanique de la texture et liaison chimique de la laque, pour une adhérence de plateau d’impression 3D excellente même sur des pièces volumineuses.
Paramètres d’impression optimisant l’efficacité des laques
Choisir une bonne laque pour impression 3D ne suffit pas : ses performances dépendent étroitement des paramètres d’impression que vous utilisez. La hauteur de la première couche, sa largeur d’extrusion, la vitesse, la température de buse et la gestion du refroidissement influencent directement la capacité du polymère à mouiller la surface et à exploiter le potentiel adhésif de la laque. En d’autres termes, une excellente laque mal paramétrée donnera de moins bons résultats qu’une solution plus simple associée à un profil d’impression bien optimisé.
Pour maximiser l’adhérence, il est souvent recommandé d’augmenter légèrement l’épaisseur de la première couche (0,2 à 0,3 mm), de réduire la vitesse (15-25 mm/s) et de sur-extruder de 5 à 10 % cette première couche. Ce « surdosage » contrôlé permet au filament fondu de s’écraser légèrement sur la surface, un peu comme un rouleau de peinture qui couvre mieux lorsqu’on appuie davantage. De plus, limiter ou désactiver le ventilateur de couche pendant les deux ou trois premières couches réduit les chocs thermiques et laisse le temps au film de laque de jouer pleinement son rôle.
Certains slicers proposent également des options spécifiques comme le brim (bordure) ou le raft (radeau), particulièrement utiles pour augmenter la surface de contact sur le plateau lorsque l’on imprime des pièces hautes et étroites. Combinées à une bonne laque, ces stratégies de design de première couche augmentent considérablement la fiabilité des impressions 3D sur des matériaux sujets au warping. Vous l’aurez compris : l’adhérence est le résultat d’une synergie entre chimie de la laque, physique du refroidissement et réglages de votre profil d’impression.
Maintenance et renouvellement des couches adhésives
La maintenance des couches adhésives est souvent négligée, alors qu’elle conditionne la répétabilité et la qualité à long terme de vos impressions 3D. À chaque cycle d’impression, le film de laque se charge de particules de plastique, de poussières et d’huiles éventuelles, ce qui réduit progressivement son efficacité. Continuer à pulvériser de nouvelles couches sur un support encrassé ne fait qu’accumuler les résidus, au risque de créer des zones sur-adhérentes ou, au contraire, glissantes.
Une bonne pratique consiste à définir un « rituel » de nettoyage en fonction de votre fréquence d’utilisation : par exemple, un nettoyage léger à l’alcool isopropylique toutes les 3 à 5 impressions, et un nettoyage complet à l’eau tiède savonneuse dès que la surface commence à perdre son homogénéité visuelle. Pour les laques solubles dans l’eau comme 3DLAC ou certaines colles en stick, un simple passage d’éponge suffit à remettre le plateau à nu avant d’appliquer une nouvelle couche uniforme.
Sur les revêtements permanents type PEI ou BuildTak, il est également recommandé de vérifier régulièrement l’absence de rayures profondes ou de délaminations. Si certaines zones deviennent trop lisses ou trop abîmées, un léger ponçage très fin (grain 1000-2000) peut parfois redonner de la texture, à condition de respecter les préconisations du fabricant. Enfin, n’oubliez pas que la durée de vie d’une laque ou d’un revêtement dépend aussi de votre façon de décoller les pièces : privilégiez toujours un retrait après refroidissement complet et des outils fins, plutôt que des leviers excessifs qui risquent d’arracher la surface.
En entretenant correctement votre plateau et vos couches adhésives, vous prolongez non seulement la durée de vie de votre matériel, mais vous sécurisez aussi vos impressions 3D dans le temps. Au final, la meilleure laque pour l’impression 3D est celle que vous savez appliquer, régler et maintenir dans un état optimal, en cohérence avec vos matériaux, votre machine et vos objectifs de production.